无线BMS走向量产车型

前不久，通用汽车官网宣布将在业内率先实现无线电池管理系统（BMS）在量产电动车上的应用，这项与 ADI 联合开发的技术几乎完全基于无线，所有基于 Ultium 电池打造的通用汽车电动车都将标配无线电池管理系统。每一款采用无线电池管理系统的新车型无需开发专属的通信系统并重新设计线束布局，这有利于 Ultium 电池实现规模化应用，覆盖多个品牌以及从皮卡到性能车的多个细分市场，并推动电动车产品快速上市。

ADI公司汽车事业部副总裁Patrick Morgan表示："电池组从有线连接到无线连接的转变使汽车制造商能够将电动汽车平台扩展至多种车型，以满足消费者不断发展的需求。我们的无线BMS解决方案不仅可以简化制造流程，还可以根据无线数据构建新系统，从而加快整个行业向可持续未来的迈进。我们非常荣幸能够与通用汽车一起将这一突破性的系统创新推向市场。"

通用汽车全球电气化和电池系统执行总监Kent Helfrich表示："我们非常高兴能够与ADI公司合作，共同将无线BMS技术用于生产，作为我们Ultium电池平台的组成部分。ADI公司的无线BMS技术可进一步推进我们车系的电气化发展，我们期待能与ADI公司继续合作，共同进行安全、质量和性能方面的创新。"

ADI公司的无线BMS将电源、电池管理、射频通信和系统功能等所有集成电路、硬件和软件整合在单个系统级产品内，通过采用ADI公司经过验证的业内领先BMS电池电芯测量技术，支持ASIL－D安全性和模块级安全性。通过提高车辆使用寿命期间的精度，无线BMS系统可最大化单个电芯的能量利用率，从而实现优异的车辆续航里程，并支持安全且可持续的无钴电池化学材料，如磷酸铁锂（LFP）。

在传统的观念里，人们一直认为车辆中的金属和高 EMI 环境过于严苛，无线系统难以作为车辆内部通信载体。然而，ADI 的 SmartMesh 网络可运用多样化的通路和频率绕过障碍物传送无线信息，并降低干扰，从而提供了真正冗余的互联系统，使得车内线束大幅度减少，解决了汽车运行中可能产生的连接器、电缆和束线布线等机械故障，反而提供了整体系统的可靠性，并简化了汽车管理系统的设计。

采用 SmartMesh 网络的 BMS 有潜力提供目前有线系统无法提供的新功能。无线网格网络允许灵活地放置电池模块，以及在以前不适合束线布线的地方安装传感器。通过简单地增加支持 SmartMesh 的传感器，BMS 主器件也可以收集与电池充电状态（SoC）计算准确度有密切关系的其他数据，如电流和温度。SmartMesh 用几微秒时间就能够自动实现每个节点的时间同步，并准确地给每个节点的测量值加盖时间戳。能够让车辆中不同地方的测量值与时间相关，对于更准确地计算电池充电状态（SoC）和健康状态（SOH）而言，这是一种强大的功能。在每个模块处具本地处理能力的 SmartMesh 节点改善了 BMS 的运行，还有可能实现智能电池模块，这类模块可以提供模块诊断和通信，以提升组装和服务水平。

ADI 无线 BMS 也为汽车轻量化带来了新的思路。在本次通用汽车上量产的 Ultium 电池，整体节省了高达 90%的线束和高达 15%的电池组体积，在不会影响电池使用寿命内的里程数和精度同时，也极大地减小了整车重量，这对汽车的整体设计帮助不小。汽车轻量化一直是个热门话题，"宁减十马力，不增一公斤"，复合材料车身、优化车体结构……汽车工程师总是绞尽脑汁的为汽车"减肥"。ADI 无线 BMS 带来的线束减重能帮助实现更灵活的汽车操纵以及更长的汽车续航。

除了在车内 BMS 中的运用，SmartMesh 嵌入式无线传感器网络凭借超过 99.999% 的数据可靠性以及大于 10 年的电池寿命，使得在最具挑战性的环境中部署无线传感器网络变得实际可行：不管是在工业自动化领域、数据中心领域、远程监控领域……SmartMesh 都能大放异彩，为数据传输带来更智能、更环保、更高效的解决方案。